Вторая жизнь одежды

Индустрия моды по своей сути уродлива «до» и «после» подиума. Для того чтобы произвести тот объём одежды, который выпускается каждый год, уходит около 3,8 трлн литров воды и 9 млрд кг химикатов. Затем вышедшая из моды одежда, включая нераспроданные коллекции, отправляется на свалку. В 2020 году там, например, оказалось 18,6 млн тонн одежды. Если тенденция перепроизводства сохранится, согласно данным Фонда Эллен Макартур, к 2050 году на свалку отправится свыше 150 млн тонн текстильных изделий. При таком масштабе отходов уровень переработки едва достигает 13%. Смеси тканей — чаще всего хлопка и полиэстера — сильно затрудняют ресайклинг и апсайклинг. Как эту проблему решают стартапы в разных частях света? Переработано в Италии Красный кашемировый свитер уже год висит в шкафу владелицы небольшого маникюрного салона в Италии. Она надела его всего пару раз — ей не нравится крой. Предлагала подруге, но та отказалась. Выбрасывать жалко, поэтому на неделе, когда она пойдет за продуктами в NaturaSi, оставит его в стоящем в магазине контейнере для старой или ненужной одежды. Дальше свитер отправится в город Прато. Там его и другие схожие по цвету свитера переработают в волокно. Затем пряжу заберет стартап Rifò, чтобы сделать новый модный свитер. Под брендом Rifò, по словам основателя компании Никколо Чиприани (Niccolò Cipriani), в этом году было переработано около 12 тонн одежды. Итальянские технологии вносят свой вклад в спасение планеты — по сравнению с созданием одежды с нуля они сокращают потребление воды, электричества, химикатов и CO2 в среднем на 80%. «Rifò был для меня способом совместить интерес к устойчивому развитию с любовью к своей территории и её традициям», — рассказывает «Инвест-Форсайту» Никколо Чиприани. До того как открыть своё дело в 2017 году, он работал программным менеджером в ханойском отделении компании AICS. Идея Rifò возникла во Вьетнаме, когда Чиприани собственными глазами увидел, «какое негативное влияние оказывает Fast Fashion на окружающую среду». «Fast Fashion производит гораздо больше, чем продает, — говорит предприниматель, — проблема в том, что это перепроизводство заканчивается в основном на свалке или в мусоросжигательном заводе. Поэтому я решил возродить традицию моего родного города Прато, где уже более 100 лет получают текстильные волокна из старой одежды». Стартап, который с момента основания получил €350 тыс. инвестиций, собирает поношенную или ненужную одежду по всей Италии — через сеть органик-магазинов NaturaSi, в которых установлены специальные контейнеры. Rifò не занимается переработкой, а отдает её на аутсорсинг малым и средним предприятиям в Прато. Жители этого города, который находится примерно в 25 км к северу от Флоренции, занимаются переработкой текстиля с середины XIX века. Тогда эта была вынужденная работа — большинство горожан жило за чертой бедности и не могло позволить себе новую одежду. Но то, что когда-то было жизненной необходимостью, стало местной традицией. Сейчас в Прато насчитывается свыше 7000 предприятий. По данным BBC, они перерабатывают 25% всей старой одежды в Европе. На первом этапе вся одежда тщательно сортируется — по качеству, материалу и по цвету (поэтому нет необходимости использовать химикаты и окрашивать волокно. — Ред.). Затем с неё вручную срезают молнии, швы, пуговицы и петли. Далее ткань измельчают, перетирают и возвращают в состояние волокна. «В основном мы работаем с шерстью, кашемиром и хлопком из старых джинсов и промышленных отходов, но скоро начнем работать с переработанным шелком для коллекций свитеров», — добавляет Никколо Чиприани. В этом году компания продала около 40 тыс. единиц одежды (цены начинаются от €39). «Нашу одежду можно найти в Италии и за ее пределами, в основном в регионе DACH, на долю которого приходится 30% наших онлайн- и офлайн-продаж», — добавляет основатель проекта. Сейчас Rifò ищет выходы на рынок США и Канады. «Россия тоже нам интересна — просто нужно поработать над переводами с итальянского на русский и адаптировать наш продукт к этому рынку», — заключает он. Инновационные нити Переработка одежды — дорогой и многоступенчатый процесс. Молнии, петли и пуговицы усложняют переработку — всё лишнее с одежды приходится срезать вручную. Однако основанный в 2017 году бельгийский стартап Resortecs знает, как упростить разборку одежды. Компания разработала умные «термоплавкие» нити Smart Stitch, которые полностью меняют этот процесс. Внедрение технологии Resortecs позволяет брендам перейти от линейной к циклической модели производства, сэкономить до 15% производственных затрат и сократить свой углеродный след на 50%. Нити Resortecs совместимы с популярными моделями швейных машин, представленными на рынке. Одежду, в которой они используются, можно носить, стирать и гладить. Чтобы разобрать изделия для переработки, достаточно нагреть их (от 150 °С, 170 °С или 190 °С). Нити расплавятся, а швы исчезнут. Останется лишь вынуть молнии, пуговицы и другие компоненты. Термический процесс, согласно данным компании, в 5 раз быстрее, чем традиционные методы разборки, и позволяет перерабатывать до 90% исходного материала ткани вместо обычных 48%, получаемых после ручной или механической разборки. В 2018 году стартап получил премию Global Change Award, организованную H&M, и вошел в шорт-лист финалистов в категории «Шаг вперед» премии Enterprise Europe Network Award 2021. С момента основания компания собрала около €1,8 млн от разных инвесторов и построила первую печь для термической разборки одежды, которая обрабатывает до 1 тонны одежды в день. Кто стоит за проектом? Основатели Resortecs Седрик Ванхук (Cédric Vanhoeck) и Ванесса Кунарт (Vanessa Counaert) познакомились во время учёбы в DOMUS Academy (Милан). Седрик получал степень магистра в области бренд-менеджмента, а Ванесса заканчивала факультет бизнес-дизайна. «Оба были увлечены модой, инновациями и устойчивым развитием и мгновенно подружились», — рассказывает «Инвест-Форсайту» глава отдела по коммуникациям и брендингу Resortecs Дэвидсон Лейте (Davidson Leite). После окончания миланского вуза Ванхук поступил в Antwerp Fashion Academy. Там он собственными глазами увидел огромные объёмы текстильных отходов и большой разрыв между модными практиками и экономикой замкнутого цикла. «Тогда он решил, что нужно каким-то образом решить проблему разборки — обязательного процесса предварительной переработки, который до сих пор сдерживает моду для полного перехода на переработку. Полагаясь на очень обширный опыт Ванессы в коммерческом развитии, Седрик решил посвятить свое время и знания использованию технологий для решения экологических проблем текстильной промышленности», — добавляет Дэвидсон Лейте. Сейчас нити Smart Stitch тестируют более 30 крупных модных брендов по всему миру, включая американский джинсовый стартап Unspun и H&M. «Мы также тесно сотрудничаем с брендами спортивной одежды, входящими в мировой топ-3, — говорит Лейте, — и недавно нас выбрали для участия в La Maison des Startups LVMH. Это крупнейшая в мире программа по запуску стартапов класса люкс». Сейчас Resortecs строит вторую печь для термической разборки одежды. Она сможет обрабатывать от 10 до 13 тонн одежды в день. Система будет запущена в эксплуатацию между 4‑м кварталом 2022 года и 1‑м кварталом 2023 года. С её запуском проект приблизится к заветной цели — сократить к 2040 году объём совокупных выбросов CO2 в текстильной промышленности на 1 млрд тонн. «Но это не может быть достигнуто без прозрачных дебатов и быстрых действий по четырем ключевым моментам: чрезмерная эксплуатация природных ресурсов, прослеживаемость, осознанное потребление и ответственность производителя, — говорит глава отдела по коммуникациям и брендингу Resortecs, — мы с нетерпением ждем будущего, в котором продовольственная безопасность и природные ресурсы во всем мире не будут подвергаться риску из-за перепроизводства и чрезмерного потребления текстиля, где потребители знают происхождение и углеродный след каждого из своих продуктов, которые можно легко разобрать и переработать, как только они достигнут конца своего жизненного цикла». Добыча полиэстера Австралийские предприниматели Грэм Росс (Graham Ross) и Адриан Джонс (Adrian Jones) знали, какой эффект на потенциальных клиентов и партнеров произведёт презентация их проекта в сфере переработки текстильных отходов — BlockTexx. Это был вау-эффект! Оба бизнесмена давно работают в текстильной промышленности. Несколько лет назад Грэм Росс основал компанию по производству экологически чистой спортивной одежды Kusaga Athletic. Адриан Джонс занимал руководящие позиции в Myer, Next и Marks&Spencer. «Я провел 35 лет в индустрии моды, так что теперь мне нужно кое-что искупить, — признался он в интервью Australian Design Review, — я хотел изменить ситуацию во второй половине своей карьеры, и вот мы здесь, превращаем текстильные отходы в ресурс». В 2018 году методом проб и ошибок предприниматели нашли способ, как превратить одежду, полотенца и постельное белье из смешанных материалов (как правило, полиэстер и хлопок) в исходные компоненты. При содействии CSIRO и Технологического университета Квинсленда они разработали технологию разделения волокн SOFT. «Если ваша одежда порвана или испачкана, вы выбрасываете её на свалку. Мы можем взять её и превратить обратно в многоразовый ресурс», — добавляет Джонс. Так BlockTexx превращает хлопок обратно в целлюлозу, а полиэстер — в ПЭТ-гранулы и полиэфирное волокно, которые можно использовать в текстильной или строительной промышленности. «Целлюлозу можно превратить практически во что угодно — от клея до зубной пасты или даже обратно в одежду», — уточняет Адриан Джонс. Сейчас стартап, собравший с момента основания $4,5 млн инвестиций, достраивает завод в Квинсленде. Первое время после запуска BlockTexx будет перерабатывать около 4000 тонн текстиля. В дальнейшем компания планирует увеличить объём до 50 000 тонн. «Весь процесс новый и уникальный, — заявляет Джонс, — мы, безусловно, видим, как можем его масштабировать, и рассматриваем это как международное решение. Текстильные отходы — глобальная проблема, и если наша технология поможет не допустить попадания больших объемов текстиля на свалку, то мы постараемся масштабировать её как можно быстрее». Автор: Ольга Гриневич Фотографии предоставлены компаниями