В Волгограде трамваи ремонтируют быстрее за счет бережливых технологий
Завод по текущему и капитальному ремонту трамваев и троллейбусов муниципального транспортного предприятия стал пилотным участком для реализации нацпроекта «Производительность труда». За полгода начального этапа проекта предприятию удалось заметно повысить эффективность техобслуживания трамваев – благодаря увеличению производительности труда на 20% время ремонта одной машины сократилось с 49 до 29 дней.
Рост без финансовых затрат
В течение полугода специалисты Регионального центра компетенций совместно с сотрудниками транспортного предприятия ежедневно работали над внедрением бережливого производства на пилотном участке по ремонту трамваев. Вместе они занимались разработкой карты создания ценностей, на которой наглядно обозначили наиболее проблемные моменты и поэтапно расписали пути устранения потерь.
– Главная работа регионального центра на этом предприятии – повышение производительности труда, – отметил руководитель отдела Регионального центра компетенции Волгоградской области Андрей Загиров. – Но делаем мы это не своими силами, а с помощью коллектива, взаимодействуем с рабочей группой предприятия. Сейчас предприятие переходит к этапу тиражирования, к самостоятельной реализации проекта.
Центр компетенций продолжит экспертную поддержку предприятия. Из очевидных достижений первого этапа реализации нацпроекта – сокращение времени простоя с 35 до 28 рабочих смен. Это позволило увеличить количество отремонтированных трамваев за единицу времени: до участия в нацпроекте за месяц сотрудники завода производили капитальный ремонт двух вагонов, сейчас эта цифра увеличилась до 2,5.
– Главное, что проект не подразумевает привлечения каких-либо финансовых затрат, только внутренние ресурсы, – подчеркивает Андрей Загиров.
По словам представителя центра компетенций, одним из эффективных инструментов реализации проекта стало внедрение на эталонном участке бережливого производства по системе 5S. Этот стандарт предусматривает рациональную организацию рабочих мест, когда аккуратно разложены детали и комплектующие, которые используются в работе, а также поэтапное выполнение всех операций.
– Я очень доволен работой своей группы, вовлечением в процесс рабочего персонала: люди начинают вникать и понимать, что такое бережливое производство, – говорит директор предприятия Владимир Дружинин. – Мы применили недостающие инструменты, приобрели оборудование, частично внедрили систему 5S (сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование). Совершенствование – это пятый этап, и он непрерывный.
Ничего лишнего
Наглядный пример применения инструмента бережливого производства – участок по ремонту трамвайных телег. Раньше, чтобы раскрутить продольную балку шахты, необходимы были силы как минимум двух человек.
– После анализа процесса ребята предложили сделать приспособление, которое позволит ускорить раскручивание, и в результате высвободился второй человек для другого вида работ, – отмечает руководитель производственной площадки. – Тем самым мы выыграли время и высвободили рабочий ресурс. В целом производительность труда на участке увеличилась на 20%, и это только в начальной стадии проекта.
Работники предприятия также видят положительные изменения. Так, слесарь по ремонту подвижного состава Владислав Никонов отмечает, что порядок на рабочем месте значительно облегчил процесс. Сотруднику с сорокалетним стажем работы есть с чем сравнить.
– Убрали все лишнее, увеличили пространство, организовали спланированное месторасположение, покрасили, сделали освещение, – рассказывает передовик производства. – Расположение ступиц стало более удобным, комплектующие оказались на своих местах, сократилось передвижение, быстрее стали находить нужную деталь, производительность труда в смену увеличилась в полтора раза.
Положительный опыт эталонного участка планируется транслировать и в других подразделениях МУПа с целью улучшения работы трамвайных и троллейбусных парков.
Отметим, что в Волгоградской области пилотные проекты по внедрению инструментов бережливого производства завершились уже на 14 предприятиях, 11 компаний работают с экспертами федерального и регионального центров компетенций. Благодаря участию в нацпроекте средняя выработка увеличилось на 21%, объемы незавершенного производства снизились на 52%, время протекания процессов – на 32%. Работа по вовлечению предприятий в нацпроект продолжается. Планируется, что не менее 64 предприятий области повысят производительность труда до 2024 года.